一.什么是dqms

数字化质量管理系统（Digital Quality Management System，简称DQMS）通过质量数据自动采集、智能分析、智能预警，将隆基质量管理模式由被动救火转向质量管理前置消除质量风险。

二.现状

质量管理模式以质量检验为主，对质量成本也有核算和管控的机制，但这些方面都的工作模式都较为传统，基本依靠人的经验和主动性完成，尚未形成数据驱动的质量持续改进模式；制造过程相关数据获取不充分，进一步限制了数据驱动的质量改进的实施。

三.FMEA应用

  1. FMEA(Failure Mode and Effect Analysis,失效模式和影响分析)是一种用来确定潜在失效模式及其原因的分析方法。
  2. 通过实行FMEA，可在产品设计或生产工艺真正实现之前发现产品的弱点，可在原形样机阶段或在大批量生产之前确定产品缺陷。
  3. FMEA实际上意味着是事件发生之前的行为，并非事后补救。因此要想取得最佳的效果，应该在工艺失效模式在产品中出现之前完成。产品开发的5个阶段包括：计划和界定、设计和开发、工艺设计、预生产、大批量生产。

四.质量管理存在相关痛点

缺少基础数据、缺少后续行动的跟踪。

做好FMEA对于优化产品设计和工艺设计从而提高产品质量水平有重要的意义。

五.直方图、正态分布图、Pareto

  1. 直方图：直方图又称质量分布图，它是表示资料变化情况的一种主要工具。用直方图可以解析出资料的规则性，比较直观地看出产品质量特性的分布状态，对于资料分布状况一目了然，便于判断其总体质量分布情况；也是一种统计报告图，由一系列高度不等的纵向条纹或线段表示数据分布的情况。 一般用横轴表示数据类型，纵轴表示分布情况。
  2. 正态分布图：也称“常态分布”或“高斯分布”，是连续随机变量概率分布的一种，常常应用于质量管理控制：为了控制实验中的测量或实际误差，常以作为上、下警戒值，以 作为上、下控制值，这样做的依据是：正常情况下测量或实验误差服从正态分布。由于一般的正态总体其图像不一定关于y轴对称，对于任一正态总体，其取值小于x的概率。只要会用它求正态总体在某个特定区间的概率即可。
  3. Pareto
    • Pareto图又称排列图是一种按事件发生的频率排序而成，显示由于各种原因引起的缺陷数量或不一致的排列顺序，是找出影响项目产品或服务质量的主要因素的方法。
    • pareto图中根据柱图顶端生成的曲线为Pareto曲线，说明了项目实施失败的各种原因。其中，各影响因素的排列顺序用于指导纠正措施，即项目组应该首先解决引起更多缺陷的问题。

六.名词释义

  • MES:MES(manufacturing execution system)系统是一套面向制造企业车间执行层的生产信息化管理系统。
  • PLM:PLM，是一个英文缩写，表示产品生命周期管理(Product Lifecycle Management，PLM)。PLM是一种应用于在单一地点的企业内部、分散在多个地点的企业内部，以及在产品研发领域具有协作关系的企业之间的，支持产品全生命周期的信息的创建、管理、分发和应用的一系列应用解决方案，它能够集成与产品相关的人力资源、流程、应用系统和信息。
  • CAPP:CAPP计算机辅助工艺过程设计（Computer Aided Process Planning）是指借助于计算机软硬件技术和支撑环境，利用计算机进行数值计算、逻辑判断和推理等的功能来制定零件机械加工工艺过程。借助于CAPP系统，可以解决手工工艺设计效率低、一致性差、质量不稳定、不易达到优化等问题。
  • ERP:ERP是一种主要面向制造行业进行物质资源、资金资源和信息资源集成一体化管理的企业信息管理系统。ERP是一个以管理会计为核心可以提供跨地区、跨部门、甚至跨公司整合实时信息的企业管理软件。针对物资资源管理（物流）、人力资源管理（人流）、财务资源管理（财流）、信息资源管理（信息流）集成一体化的企业管理软件。
  • CRM:客户关系管理（Customer Relationship Management，简称CRM），是指企业为提高核心竞争力，利用相应的信息技术以及互联网技术协调企业与顾客间在销售、营销和服务上的交互，从而提升其管理方式，向客户提供创新式的个性化的客户交互和服务的过程。其最终目标是吸引新客户、保留老客户以及将已有客户转为忠实客户，增加市场。
  • IoT(物联网（Internet of Things，简称IoT）):物联网是一个基于互联网、传统电信网等的信息承载体。它让所有能够被独立寻址的普通物理对象形成互联互通的网络
  • BOM:BOM（Bill of Material）物料清单，也就是以数据格式来描述产品结构的文件，是计算机可以识别的产品结构数据文件，也是ERP的主导文件。
  • RPN：RPN(risk priority number)是事件发生的频率、严重程度和检测等级三者乘积，被称为风险系数 或 风险顺序数，其数值愈大潜在问题愈严重，用来衡量可能的工艺缺陷，以便采取可能的预防措施减少关键的工艺变化，使工艺更加可靠。对于工艺的矫正首先应集中在那些最受关注和风险程度最高的环节。RPN值范围从1（绝对最好）到1000（绝对最差）。确定从何处着手的最好方式是利用RPN的pareto图，筛选那些累积等级远低于80%的项目。